“買好設備不如用好設備”

曾經在日資(zī)企業工(gōng)作的時候，接觸到設備中(zhōng)竟然有一(yī)台1937年産的車(chē)床，設備表面幹淨、整潔，完全能夠達到加工(gōng)精度要求。不僅讓人感慨萬分(fēn)并，對比國内同類行業相比，對日資(zī)企業建立徹底的預防維修體(tǐ)制不得不佩服并發人深思。

為了适應生(shēng)産的發展，必定有新設備的不斷投入，于是要形成一(yī)種機制能按少維修、免維修思想設計出符合生(shēng)産要求的設備，按性能、價格、工(gōng)藝等要求對設備進行最優化規劃、布置，并使設備的操作和維修人員(yuán)具有和新設備相适應的能力，總之，要使新設備一(yī)投入使用就達到最佳狀态，因此我(wǒ)(wǒ)們要對與質量有關的人員(yuán)、設備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質量缺陷的發生(shēng)防範于未然，從結果管理變為要因管理，使産品的生(shēng)産處于良好的受控狀态。

TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語，中(zhōng)文譯名叫全員(yuán)生(shēng)産維護，又(yòu)譯為全員(yuán)生(shēng)産保全。1950年始于美國，後流入日本，自1971年正式誕生(shēng) 。TPM要求将設備的操作人員(yuán)也當作設備維修中(zhōng)的一(yī)項要素，這就是TPM的一(yī)種創新。那種"我(wǒ)(wǒ)隻負責操作"的觀念在這裡不再适用了。而例行的日常維修核查、少量的調整作業、潤滑以及個别部件的更換工(gōng)作都成了操作人員(yuán)的責任。在操作人員(yuán)的協助下(xià)，專業維修人員(yuán)則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外(wài)部或工(gōng)廠内部維修專家的情況下(xià)，操作人員(yuán)也應在維修過程中(zhōng)扮演顯著角色。

TPM發展曆程：

1. 事後修理(BM)階段？(1950年以前)
早期的維修方式,既出了故障再去(qù)維修、不壞不修。

2. 預防維修(PM)階段(1950~1960年)

PM是以檢查為基礎的維修，利用狀态檢測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性的對故障加以排除，從而避免和減少停機
損失，分(fēn)定期維修和預知(zhī)維修兩種方式。

3. 生(shēng)産維修(PM)階段(1960~1970年)

生(shēng)産維修對部分(fēn)不重要的設備仍實行事後維修(BM)，避免了不必要的過剩維修。同時對重要設備通過檢查和監測，實行預防維
修(PM)。為了恢複和提高設備性能，在修理中(zhōng)對設備進行技術改造，随時引進新工(gōng)藝、新技術，這也就是改善維修(CM)。

4. 全員(yuán)生(shēng)産維修(TPM)階段(1970年至今)

生(shēng)産操作人員(yuán)參與生(shēng)産維修，形成“全員(yuán)參與”

推行步驟：

1．企業最高管理層宣布推進TPM活動，建立TPM指導及推進組織。

2．設立TPM活動方針和目标，制定TPM活動計劃書(shū)

3．TPM活動培訓和宣傳。

4．推進5S管理。

5．設備管理規範化（各類标準）。

6．開(kāi)展員(yuán)工(gōng)提案活動、鼓勵全員(yuán)持續積極的參與。

7．總結活動成果。

8．建立自主管理體(tǐ)制（管理程序書(shū)）

生(shēng)産管理活動中(zhōng)TPM是當今一(yī)種十分(fēn)不錯的管理工(gōng)具。但這并不代表企業隻要實施TPM就能夠帶來多大(dà)的效果，這些還是與企業的執行力、TPM活動的執行方式、以及輔導方式有關系，通過TPM管理活動能幫助企業提升設備的綜合效率、提高企業員(yuán)工(gōng)的生(shēng)産效率、提升生(shēng)産産品的品質、降低生(shēng)産過程中(zhōng)的各種損耗、提升企業生(shēng)産現場的整潔化與明亮化。

“沒有一(yī)項管理活動可以自發的實現”